原文引自： 2020.08.28 數位時代 第316期雜誌《探索5G殺手級應用》by 記者 王郁倫 https://www.bnext.com.tw/article/59024/inventec-5gfactory
(圖片來源：英業達 提供)
自動導向車在工廠內趴趴走不斷線，十條產線的自動光學檢測「功力」相互加乘...打造5G工廠的英業達，不只要自家產線進化，更要做到不同產業的專網解決方案。
台灣第一座5G獨立組網智慧工廠落腳英業達！
2020年8月中，英業達架設起5G企業專網，利用上傳100Mbps及下載1Gbps的高速，串連生產車間上的AOI（自動光學檢測，Automated Optical Inspection）系統，不僅人力安排減少9成，產線直通率（FPY, First Pass Yield）更拉高至85％。
由於人工成本高漲、缺工問題嚴重，以自動化及人工智慧（AI）取代人工，成為大型製造工廠的投資重點。而隨著產品複雜度增高，需要很多工作站接力完成，每一站的不良率相乘，會拉低直通率成績。因此，直通率很常被工廠視為生產線品質優劣的指標。
英業達企業電腦事業群（EBG）總經理蔡枝安說，「我們目標是一分鐘生產一片伺服器主機板。」然而，AOI為了取代人眼檢測，在掃描產品表面後抓出的不良品，有時候卻會因為陰影或反光而誤判，還是必須靠一旁待命員工複檢，將好的產品放回產線，無形中也降低了直通率。
有了5G之後，具備AI的AOI變得更聰明了。
英業達企業電腦事業群總經理蔡枝安表示，用AOI取代人工檢測，減少伺服器產線的9成人力，並提高直通率到85％，終極目標是用機器人在監控室值勤。(圖片來源：數位時代 蔡仁譯攝影)
差別在於，AOI告別「單站」智慧，改採「集中」智慧。
AI在學習分辨產品瑕疵時，必須累積足夠多的掃描圖檔，才能精準判讀。5G導入前，每條產線AOI各別利用旁邊的電腦運算判斷，搜集的圖庫也只來自該產線；導入5G後，10條產線AOI，都直接把圖檔上傳雲端集中判斷，數據充足精準度自然提升。
英業達企業電腦事業群全球營運中心副總閻承隆解釋，因為Wi-Fi不穩定，過去智慧工廠每條產線自建AI學習，AOI掃描產品後的圖檔送到產線伺服器運算判別良劣，圖片不夠多精準度就低，要經過不斷學習，精準度才拉高到98％。
但5G專網上路後，AOI掃描的圖檔都能集中送到雲端機房，10條產線收集的圖檔比單條產線多10倍，AOI自然更聰明，安排的產線複檢人員可以銳減，甚至「終極目標是聘機器人在監控室判讀！」
「AOI現在還只是小學生」，10條產線，要排60位員工輪班複檢。一旦5G上路，10條產線只需1～2位工程師監控管理，即使輪3班、排6人，人力還是省下9成。
智慧工廠裡另一項即將連上5G的設備，是自主行走搬料搬貨的「無人搬運車」（AGV, Automated Guided Vehicle）。用Wi-Fi連網時，不但容易斷訊或被蓋台，更麻煩的是，在等待訊號復原的5分鐘裡，失去訊號的AGV早已不知去向。
「5G延遲速度是4G的10分之1。」資深副總陳逸萍說，未來AGV不用靠軌道，就知道前進方向。
5G的高速也有助於伺服器成品測試。過去，伺服器機種少量多樣，測試工作要傳輸的數據動輒高達數G，回傳不夠即時；5G連網後，剛產出的新伺服器若有大量不良品能立即通報，「晚通知，前面產線已經又做一大堆，愈早通知可減少不良品產出。」蔡枝安說。
英業達企業電腦事業群桃園總部8月中完成5G智慧工廠產線，建置核心網路連接機器手臂與AGV車（上圖）及AOI（本文首圖）。(圖片來源：數位時代 蔡仁譯攝影)
身為台灣伺服器出貨量龍頭，英業達更看好企業自建5G專網，帶起的電信機房標準化商機，因而加入由電信業主導成立的O-RAN聯盟（5G開放網路架構組織），希望藉此轉型，能如思科、愛立信等網通大廠一樣提供電信級設備。
英業達雲網方案事業部產品開發處經理江智偉分析，藉由自行建置5G工廠，從硬體生產商，轉型為解決方案開發商，研發工程師最大的挑戰，將是如何轉換到使用者立場思考。
畢竟，若要替客戶建置專網，只會開發硬體還不夠，還必須了解不同應用情境的使用者介面，這是影響產品軟體及韌體設計的關鍵。「不同場域的軟體微調（fine tune）重點不同，工廠跟農場就不一樣，如何架構現場環境是英業達不熟之處。」蔡枝安說。
這也是英業達砸3億元，在桃園廠啟動企業專網的關鍵原因。透過5G串連AOI與AGV等設備，不僅驗證打造5G專網能力，檢視自家硬體的表現，也能學如何微調軟體，協助客戶。
下一步，5G專網會全面導入桃園廠，更計畫將解決方案對外銷售。「5G談多了，現在我們可以看到工廠真正帶來的改善程度。」蔡枝安說。
英業達串聯AOI、AGV車的核心網路，串連5G後發揮大連結、超高速率的特性，實現智慧工廠的科技化場景。(圖片來源：數位時代 侯俊偉攝影)